根据目前国内外高粘度齿轮泵的使用情况看，今后高粘度齿轮泵的研发主要应向着以下几个方向发展：
(1)提高高粘度齿轮泵可靠性与使用寿命，展开对轴、轴承和泵齿轮材料性能及热处理技术研究，齿轮油泵在结构设计、制造和试验等诸多方面建立完善的检测与质量保证体系。根据材料的热胀冷缩特点，合理设计保温和冷却系统，对输送流体的温度实现较佳控制，同时加强泄漏与噪声控制。
(2)研制圆弧齿廓泵齿轮的高粘度齿轮泵。工业生产中广泛使用的渐开线齿轮传动，虽然具有易于加工及传动可分性等优点，但也存在载荷沿齿宽分布不均匀、啮合损失较大，耐磨性能差等缺点。为此，人们 在探索新的啮合原理及新型齿轮传动等方面进行了大量的研究，圆弧点啮合齿轮传动就是 其中成功的例子。相互啮合的一对圆弧齿轮的端面齿廓或法面齿廓，其齿顶均为凸圆弧，齿根均为凹圆弧。两轮啮合时，每对齿均有两个啮合点，一个啮合点在齿顶，另一个啮合点在齿根，这两个啮合点在不同的端截面上。互相啮合的一对圆弧齿轮具有相同的齿廓，可用一把刀具来加工。与渐开线齿形的高粘度齿轮泵相比，圆弧齿廓的齿轮泵具有齿数少(齿数可以少到6~8)、体积小、无根切干涉、齿轮磨损小、效率高和寿命长等优点，被认为是 较佳齿形。由于圆弧齿形具有一点连续啮合的特点，所以不会出现困油现象。这种齿轮泵的流量脉动和压力脉动非 常小，振动与噪声也很低，对介质污染的敏感性比渐开线齿轮泵小的多，作为低压泵输送高粘度介质非 常合适。(3)采用行星齿轮结构平衡径向力。运用齿轮“轮系”的知识，结合齿轮泵的工作原理，可以采用：一个太阳轮(主动轮)、2~6个行星轮(从动齿轮)、一个内齿轮(从动齿轮)来构思径向力平衡式齿轮泵。太阳轮与每个行星轮构成外啮合齿轮泵，内齿轮与每个行星轮则构成内啮合齿轮泵，一台多齿轮式齿轮泵的排量相当于两齿轮式外啮合齿轮泵排量的4^12倍。这种新型齿轮泵的输出流量脉动较小，多路排量即可分流输出，也可合流输出，适于高粘度液体介质的快、电、大量输送。在泵的壳 体或前后端盖上开设相应的几个进油口与排油口，分别与吸油管及排油管相连接。各吸、排油口相对于每个齿轮(太阳轮、行星轮及内齿轮)对称布置，行星轮相对于太阳轮及内齿轮也均匀分布，使液压力及啮合力分别达到平衡，从而减少了泵轴、轴承的载荷，提高了齿轮泵的寿命。
(4)采用轴向排油来减小轴承所受的径向力。受结构的限制，齿轮泵只能采用径向尺寸较小的滑动轴承。齿轮泵工作过程中，出口压力作用在齿顶面上，将齿轮向吸油口方向推，引起齿轮轴变形，并使轴承受到很大的径向力。若在轮齿啮合处的轴向两侧布置排油口，则齿顶面可不受出口压力的作用，轴承上的载荷大大减小。而轴承载荷减小30%时，其寿命可延长近3倍。
(5)研制多齿差内啮合摆线齿轮泵。通常摆线转子泵的内外转子齿数只差1齿。近年来，国外出现了一种新型摆线转子泵—多齿差内啮合摆线齿轮泵，其内转子为摆线齿轮，外转子为圆弧齿轮，内外转子的齿数差为2或3。这种泵在结构及性能上兼有渐开线内啮合齿轮泵与一齿差摆线转子泵的双重优点，高温齿轮油泵在相同体积下的输出流量比其它齿形的齿轮泵流量大得多，适用于石油化工等行业高粘度介质的输送。
随着使用时间的增长，齿轮油泵会出现泵油不足，甚至不出油等故障，主要原因是 有关部位磨损过大。齿轮油泵的磨损部位主要有主动轴与衬套、被动齿轮中心孔与轴销、泵壳 内腔与齿轮、齿轮端面与泵盖等。润滑油泵磨损后其主要技术指标达不到要求时，应将其拆卸分 解，查清磨损部位及程度，采取相应办法予以修复。
一、主动轴与衬套磨损后的修复
齿轮油泵主动轴与衬套磨损后，其配合间隙增大，必将影响泵油量。遇此，可采用修主动轴或衬套的方法恢复其正常的配合间隙。若主动轴磨损轻微，只需压出旧衬套后换上标准尺寸的衬套，配合间隙便可恢复到允许范围。若主动轴与衬套磨损严重且配合间隙严重超标时，不仅要更换衬套，而且主动轴也应用镀铬或振动堆焊法将其直径加大，然后再磨削到标准尺寸，恢复与衬套的配合要求。
二、润滑油泵壳 体的修理壳 体裂纹的修理：壳 体裂纹可用铸508镍铜焊条焊补。焊缝须紧密而元气孔，与泵盖结合面平面度误差不大于0．05毫米。
主动轴衬套孔与从动轴孔磨损的修理：主动轴衬套孔磨损后，可用铰削方法消除磨损痕迹，然后配用加大至相应尺寸的衬套。从动轴孔磨损也以铰削法消除磨损痕迹，然后按铰削后孔的实际尺寸配制从动轴。
泵壳 内腔的修理：齿轮泵泵壳 内腔磨损后，一般采取内腔镶套法修复，即将内腔搪大后镶配铸铁或钢衬套。镶套后，将内腔搪到要求的尺寸，并把伸出端面的衬套磨去，使其与泵壳 结合面平齐。
阀座的修理：限压阀有球形阀和柱塞式阀两种。球形阀座磨损后，可将一钢球放在阀座上，然后用金属棒轻轻敲击钢球，直到球阀与阀座密合为止。如阀座磨损严重，可先铰削除去磨痕，再用上法使之密合。柱塞式阀座磨损后，可放入少许气门砂进行研磨，直到密合为止。
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